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加工中心如何对刀?如何生产加工易变形零件?

发布日期:2022-06-17 09:48:46  点击次数:1373

加工中心集油、气、电、数控于一体,可实现各种板、盘、壳、凸轮、模具等复杂零件的一次性装夹,可完成钻、铣、镗、铰、铰、刚性攻丝等工序。因此,它是高精度加工的理想设备。本文将从以下几个方面分享加工中心的使用技巧:


加工中心怎么对刀?


1.归零(返回机床原点)


对刀前,一定要归零(到机床原点),这样才能去掉上次操作的坐标数据。请注意,X、Y和Z轴都需要归零。


2.主轴向前旋转。


在MDI模式下,通过输入指令代码使主轴正转,并保持中等转速。然后改为“手轮”模式,通过改变调整率来移动机床。


3.x方向刀具设置


轻轻触摸工件右侧的刀具,重置机床的相对坐标;沿Z方向提起刀具,然后移动到工件左侧,并向下移动到与之前相同的高度。移动刀具轻触工件,提起刀具,记下机床相对坐标的X值,将刀具移动到相对坐标X的一半,记下机床绝对坐标的X值,按(输入)进入坐标系。


4.y方向刀具设置


轻轻触摸工件前面的刀具,重置机床的相对坐标;沿Z方向提起刀具,然后将其移动到工件后面,并向下移动到与之前相同的高度。移动刀具轻触工件,提起刀具,记下机床相对坐标的Y值,将刀具移动到相对坐标Y的一半,记下机床绝对坐标的Y值,按(输入)进入坐标系。


5.z刀对齐


将刀具移动到正对Z方向零点的工件表面,慢慢移动刀具直到轻轻接触工件上表面,记下此时机床坐标系中的Z方向值,按(输入)键进入坐标系。


6.主轴停止旋转。


先停止主轴,将主轴移动到合适的位置,调用加工程序,准备正式加工。


加工中心如何生产加工可变形零件?


对于重量轻、刚性差、强度弱的零件,在加工过程中容易受到应力和热变形,加工废品率高导致成本大幅增加。对于这类零件,我们首先要了解变形的原因:


应力变形:


这类零件壁薄,在夹紧力的作用下,在加工和切削过程中容易出现厚薄不一的情况,但弹性差,零件形状难以自行恢复。


热变形:


工件又轻又薄,切削过程中的径向力会使工件受热变形,从而使工件尺寸不准。


振动:


在径向切削力的作用下,容易产生振动和变形,从而影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。


可变形零件的加工方法:


以薄壁零件为代表的可变形零件,可以采用小进给率、高切削速度的高速加工,可以降低加工时工件的切削力,同时使大部分切削热被高速飞离工件的切屑带走,从而降低工件的温度,减少工件的热变形。


加工中心刀具为什么要钝化?


数控刀具不是越快越好,为什么要钝化?其实刀具钝化并不是我们字面上的意思,而是延长刀具使用寿命的一种方式。通过调平、抛光、去毛刺等工艺提高刀具质量。其实这是打磨之后,镀膜之前的一个正常过程。


▲刀具钝化对比


在成品之前,工具会用砂轮进行刃磨,但是刃磨过程会造成不同程度的微间隙。加工中心在高速切削时,微间隙容易扩大,加速刀具的磨损和损坏。在现代切削技术中,对刀具的稳定性和精度有严格的要求。因此,数控刀具在涂装前必须进行钝化处理,以保证涂层的牢固性和使用寿命。工具钝化的好处是:


1.抵抗切削工具的物理磨损


在切削过程中,刀具表面会被工件逐渐磨损,切削刃在高温高压下容易发生塑性变形。刀具的钝化处理有助于提高刀具的刚性,防止刀具过早失去切削性能。


2.保持工件的光洁度。


刀具切削刃上的毛刺会造成刀具磨损,被加工工件表面变得粗糙。经过钝化处理后,刀具的切削刃会变得非常光滑,崩刃现象会相应减少,工件的表面光洁度也会得到提高。


3.方便的凹槽排屑


抛光刀具槽可以提高表面质量和排屑性能。凹槽表面越光滑,排屑效果越好,可以实现更一致的切割。加工中心的数控刀具经过钝化和抛光后,表面会留下许多孔洞。这些孔可以在加工过程中吸收更多的切削液,大大减少了切削时产生的热量,大大提高了切削速度。


加工中心如何降低工件表面粗糙度?


零件表面粗糙是数控加工中心常见的问题之一,直接反映了加工质量。如何控制零件加工的表面粗糙度,首先要深入分析表面粗糙度产生的原因,包括:铣削造成的刀痕;切割引起的热变形或成形变形;以及刀具和加工表面之间的摩擦。


选择工件表面粗糙度时,既要满足零件表面的功能要求,又要考虑经济合理性。在满足切削功能的前提下,应尽可能选择较大的表面粗糙度参考值,以降低生产成本。刀具作为切削加工中心的执行者,要注意日常维护,及时打磨,避免刀具太钝造成表面粗糙度不合格。


加工中心完成工作后应该做什么?


一般来说,传统机床在加工中心的加工规律大致相同。最重要的区别是加工中心通过一次装夹,连续自动加工,完成所有切削过程。所以加工中心在完成数控加工后还要做一些“善后工作”。


1.进行清洁处理。加工中心完成切削任务后,应及时清除切屑和擦拭机器,并使用机床保持环境清洁。


2.对于配件的检查和更换,首先要注意导轨上的擦油板,如有磨损要及时更换。检查润滑油和冷却液的状态,如有浑浊应及时更换。如果水位低于刻度,则添加它们。


3.关机程序要规范,要依次关闭机床操作面板上的电源和总电源。如无特殊情况和特殊要求,应遵循先归零、手动、点动、自动的原则。加工中心要低速、中速、再高速运行。低速和中速运转时间不得少于2-3分钟,无异常情况后方可开始工作。


4.规范操作。不能在卡盘上或顶部敲打、矫正或校正工件。在进行下一步操作之前,必须确认工件和刀具已夹紧。机床上的保险和安全保护装置不得随意拆卸或移动。最有效的处理实际上是安全处理。作为高效的加工设备,加工中心在停机时的操作必须合理规范,这既是对当前已完成工艺的维护,也是对下一次启动的准备。

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